塑料排水板试验施工的总结报告
篇一：塑料排水板试验施工总结报告
一、 工程概况
本合同段软基处理长度1292m，其中塑料排水板有34358根共 495598m，根据指挥部关于塑料排水板软基路段尽早开工的要求，我部拟在今年第四季度完成全部塑料排水板的工程施工。
二、 试验目的
为了更好的控制塑料排水板的工程质量，指挥部要求塑料排水板的可测深率达到90%，为了能尽快使塑料排水板的施工步入正轨，我部拟打设600根塑料排水板作为试验，我部安排工程技术人员全过程 旁站，还想邀请监理工程师监督，确保每根塑料排水板达到设计深度。这600根塑料排水板打设完成后，我部对其进行100%频率检测，测试其可测频率，为以后施工检测的参考依据。
三、 施工日期
a) 试验开工日期为：xx
b) 试验结束日期为；xx
四、 人员、机械设备和材料
1、人员：项目部总工宋旭辉、现场技术员陈巍、质检员陈叶根、安全员陈合迪，现场施工负责人方小，施工操作人员6人 。
2、机械设备：插板机1台 。
3、材料：塑料排水板已进场10万m ，进场材料符合设计及规范要求，并已报监理办和指挥部批准。
五、 打设塑料排水板
塑料排水板施工顺序为：定位→将塑料排水板通过导管从管靴穿出→将塑料排水板与桩尖连接贴紧管靴并对准桩位→插入塑料排水板→拔管剪断塑料排水板。
1）定位
插板间距按设计要求布置，施工前测量并用石灰标记打设位置，确定后的位置留有明显的标记。打设机就位后，管靴与板位标记偏差控制在5cm以内。
打设机上设置人工操作的机械平衡装置，保证打设机械的平衡度和垂直度，打设后塑料排水板的垂直度偏差控制在1.5%以内。
塑料排水板间距允许偏差为±15cm。
2）塑料排水板导管靴与桩尖
塑料排水板导管靴与桩尖均采用圆形。桩尖平端与导管靴配合要适当，避免错缝，防止淤泥在打设过程中进入导管、增大对塑料排水板的阻力。
3）插入塑料排水板
塑料排水板入土深度以穿透淤泥层为准，实际打入深度不得小于设计深度。打设后的塑料排水板的垂直度偏差应控制在1.5%范围内；塑料排水板滤水膜在转盘和打设过程中避免损坏，防止淤泥进入板芯堵塞输水孔，影响排水效果；在打设过程中应保证排水带不扭曲，透水膜不被撕破和污染。塑料排水板在打设过程中保证排水板不扭曲，透水膜不被撕破和污染。打设深度不小于设计深度。导管打入深度应考虑上拨时的跟带长度，跟带长度不超过50cm。打设过程中，板进尺长度不够时，不允许搭接，以保证塑料排水板的排水性能。
4）剪断塑料排水板
塑料排水板打设完毕，应剪断多余的部分，剪断时应保证砂垫层以上的外露长度至少为20cm，使其与砂垫层贯通，保证排水顺畅。当一个施工段落施工完后，应及时将打设塑料排水板后形成的孔洞用砂填好。在打设过程中，应进行自检，并按要求认真作好原始施工记录。
六、 施工过程中注意事项
1、每批排水板进场后，应对进场产品进行抽查，检验合格后方可施工，施工现场堆放塑料排水板带要上盖下垫，以防暴露在空气中老化和被污染。
2、插入过程中，钢套管不得弯曲，透水滤管不应被撕破、污染,并防止淤泥进入板芯堵塞输水通道，影响排水效果。
3、塑料板与桩尖连接要牢固，避免提管时脱开，将塑料板带出。
4、塑料排水板接长时，采用滤套内平接的办法，芯板对扣，并有足够的搭接强度，搭接长度不小于20cm，固定措施可靠
5、严格控制间距和深度,凡塑料板被带出2m的应作废补打。
6、导管与桩尖要衔接适当，避免错缝,防止淤泥进入，增大塑料板与导管壁的摩擦力，防止塑料板带出。
7、上拔插入杆时带出的.淤泥，不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。
8、保证板距、垂直度、板长、回带长度等符合规范要求，否则应予重打，重打的桩位与原桩位置不大于板距的15%
七、 现场施工管理
1、在塑料排水板施工过程中，建立完善的质量保证体系，实行项目经理负责制并组织技术、质检、安全、材料有关人员参与塑料排水板的施工管理，对施工中的技术、质量控制要贯穿于施工全过程。
2、施工中的原始记录必须清楚、详细、及时，对塑料排水板材料的质量控制必须严格、仔细，做到塑料排水板台帐清楚、准确。
3、对塑料排水板施工机械进行编号，设立组织设置标志牌。配备专职现场质检员，
八、 对施工全过程进行监督，加强施工现场管理。
4、在施工中质检员要认真做好施工板长、回带长度、板距等技术指标的记录，及时指出存在的问题。对施工方法不当的应责令其纠正。
八、排水板施工质量管理保证措施
为了确保塑料排水板工程的质量，从桩机操作工到机长，从管理员到施工队长，都明确相应的质量责任制，下一级对上一级负责，绝对保证上一级对下一级工程质量进行检查的权力，确立质检人员的否决权，严格督促各工序质量，必须做好以下几点：
1、开工前，技术负责人应对所有参加施工的人员进行培训，以加强其质量意识，并进行技术交底，认真学习图纸设计文件，体会设计意
图，确保在施工中能高质量进行施工。
2、塑料排水板材料在进入施工现场施工前，必须进行自检，自检合格后报监理工程师抽检，抽检合格后方可以使用。在施工现场要做好防外界污染的工作。
3、现场管理人员对施工的全过程进行监督，建立岗位责任制。安排专职质检员，对塑料排水板的施工板长、回带长度、外露长度、板距、垂直度、塑料排水板材料的质量以及是否有漏打等情况进行全方位、全过程、全天候监督。
4、对施工的机组实行机长负责制。机长对其机组施工的质量问题负全面责任，工地负责人及技术负责人要定期召集机长开会，认真学习《塑料排水板施工规程》（JTJ/T256-96）及设计文件和质量要求，督促机长每天检查其机组施工质量，发现隐患要及时解决，禁止拖延。
5、对施工机组进行编号，在施工现场要悬挂施工标志牌、责任牌、安全警示牌、机号牌，注明岗位责任，明确到人。
6、加强同业主、监理工程师以及设计单位的联系，在施工过程中，发现地层有异常情况应立即上报，以便及时处理，保证施工质量。
7、参加施工的所有人员应接受业主和监理工程师的检查、指导，严格执行施工规范及设计要求。
第二篇：3%水稳试验段施工总结报告
一、试验路段概况
为了探索路面施工机具的适应性及施工工艺，也为以后大面积施工提供经验及其相关数据，我部于20xx年x月x日在泉三高速公路三明市境：K251+850～K252+000左侧，进行3%水泥稳定碎石底基层试验段施工，摊铺长度为150m，设计宽度为12.12m，面积为1818m2，底基层压实厚度为160mm。
二、准备工作
㈠、材料
1、水泥：采用“三三”牌P·O32.5，水泥初凝时间为3 h以上，终凝时间为 4.5 h以上，安定性合格。7d、28d强度指标均达到规范要求并符合国家标准GB175—1999的规定。
2、碎石：集料：粗集料产地为双江口碎石场，采用PWC-Y-1210大型反击式联合破碎设备加工，石料清洁无粘土块等有害物质，底基层用碎石分37.5-19mm、19-9.5mm、9.5-4.75mm、4.75-0 mm四种规格分别堆放，最大粒径不超过37.5mm（方孔筛）。各项指标均达到JTJ034—20xx及补充技术规范要求。石屑：采用洁净无杂质石屑。
3、水：使用洁净不含有害物质的山里自流水。 ㈡、混合料组成设计
混合料的设计在监理工程师确认合格的试验室进行，并按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中规定的标准方法进行试验。原材料的试验项目根据技术规范的规定进行检验。混合料的组成设计符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定。（附：水泥稳定碎石底基层配合比试验报告）
㈢、人员
根据施工实际情况，我部组织相关人员学习设计文件、技术规范，并进行了技术交底。从现场施工反映看，相关人员到位，能满足生产、质检需要。
㈣、机械设备
水稳施工机械设备施工前都进行了检查，从现场施工过程反映，机械设备性能稳定、运转正常均能满足施工需要。
㈤、试验段检测设备
水稳层施工所需的试验检测设备，在施工前都已进行过标定。在施工过程中正常工作、发挥其检测功能，保证了试验段的工程质量。
三、确定标准施工方案
1、 下承层顶面处理
①、在监理工程师的协助下，对已经成形的路基进行交工验收。检查验收项目是否严格按照本合同《技术规范》和部颁《公路工程质量检验评定标准》的有关规定施工。
②、当下承层表面有松散颗粒时，清扫、洒水后再铺筑底基层。
③、在下承层上恢复中线，测量放样按每5m设一个桩，每桩放出底基层的两侧标桩或边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，并按标高值调整铝合金导梁的高程，作为纵坡基线。
2、混合料的拌制
①、厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
②、拌和站采用WCB-500型强制式拌和机，配置四个集料仓和一个水泥仓，采用自动补水器加水，设计拌和能力为每小时500t。拌和质量由试验室和拌和机操作人员共同控制。
③、在正式拌制混合料之前,先进行调试所有的设备,按照试验室提供的配合比控制冷料斗的给料速度,控制水泥输送泵的送料速度和水泵水流阀门的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同时根据运距、施工气候等情况调节含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量略大于最佳含水量，并最终确定施工混合料配合比。
3、混合料的运输
①、根据我们所设水稳拌和站位置，同时考虑到混合料运距及摊铺能力，并根据将来施工的具体情况，再进行详细调节安排，保证拌和、摊铺及压实作业的连续性。
②、混合料运输加盖保水土工布，以防止雨淋和水分散失，保证混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量达到最佳。
4、混合料的摊铺
①、水稳底基层设计厚度为320mm，单层摊铺压实厚度为160mm。
②、混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。
③、施工机械配置：采用2台ABG—423型摊铺机+1台YZ-18T振动压路机+1台YZ-25T振动压路机+1台YL-25T胶轮压路机。单幅采用双机梯队作业摊铺，两台摊铺机一前一后，相隔约5～10米同步向前摊铺混合料，前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。
④、标高控制：由于采用两台摊铺机联合摊铺，底基层顶面标高控制采用前面一台摊铺
机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，另一侧采用钢钎支架，传感器沿钢丝绳移动，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢钎支架，另一侧利用刚摊铺的水稳层厚度以达到控制标高的要求。
⑤、摊铺作业时做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，在摊铺机前控制有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度。在水稳层施工时，由于水泥的活化性会直接影响水稳层的最终强度，我部施工时将从水稳混合料拌和到最终碾压成形的总时间应控制在2小时以内。
⑥、摊铺作业时，由专门技术人员对已铺的底基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。
⑦、在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，并做好修边、整形、拍实工作，以保证边缘直顺密实。
5、混合料碾压控制
①、在混合料摊铺完毕后，立即用 YZ-18轮胎压路机在路基全宽内进行静压1遍、振动1遍，后用YZ-25振动压路机碾压4遍，再用YL-25T胶轮压路机碾压2遍收光，直至达到规定要求的压实度。
②、碾压时，因该段为直线形横坡路段，由从高到从碾压，超高路段由内侧路肩向外侧路肩、由低至高碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，初压时压路机行走速度为1.5～1.7km/h，后采用2.0～2.5km/h。做到压路机不在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受破损。
③、碾压过程中进行适当洒水，使水稳表面始终保持潮湿，炎热天气混合料表面水份蒸发过大时，使用人工及时翻开并换填新的混合料，使其达到质量要求。碾压成型后进行压实度的检测。
④、碾压段在施工时根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，以拌和至摊铺碾压终了不超过2小时进行调节；该试验段为150m，施工时拌和至摊铺碾压控制在2小时内。
6、交通管制及养生
a、每一段水稳层碾压完成并经过压实度检查合格后，立即开始养生。
b、考虑到现场条件因素，采用土工布覆盖洒水养生，每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间做到始终保持稳定层表面潮湿。
c、养生期不少于7天，养生期间严格封闭交通，尽量避免施工车辆在养生层上通行。 四、混合料试验、现场检测数据
1、水泥稳定碎石混合料筛分结果（通过率%）：合成级配符合设计及规范要求;
2、水泥剂量检测：现场检测11个点，实测水泥剂量符合规范要求;
3、厚度控制评价：现场取样6个点,最小值为15.2cm,均达到规范要求;
4、现场压实度评价：压实度平均值为100.9%,符合规范要求；
5、平整度、标高、宽度、横坡评价 平整度：合格率100%； 标高：合格率100%； 宽度：符合设计要求； 横坡：合格率100%；
6、强度评价:施工现场取样13个试件，强度平均值为4.4Mpa,符合设计2Mpa要求。
7、松铺系数的确定：1.25 松铺系数检测记录见附表
四、通过以上试验段铺筑，评价、总结结论如下：
通过碾压组合方式合理有效，大面积施工时采用该种碾压组合方式。初压采用YZ-18T振动压路机振动碾压，往前静压1遍，往后振动1遍。YZ-25T振动碾压机路机紧跟第1台压路机进行压实，小幅度碾压2遍，大幅度碾压2遍；第3台胶轮25T压路机跟随前2台压路机进行消迹碾压，碾压遍数2遍。经现场取样路面压实度平均值为101.9%，满足规范压实度要求。
从整体看，拌和、运输、摊铺、碾压等各道工序基本衔接良好，实践证明了本次试验段的施工工艺是较为合理可行的。存在不足之处有待在监理工程师指正下不断加强和完善。
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