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酒精管道安装专项施工方案
为了确保事情或工作扎实开展，常常需要预先制定方案，方案是书面计划，具有内容条理清楚、步骤清晰的特点。那么应当如何制定方案呢？以下是小编精心整理的酒精管道安装专项施工方案，希望对大家有所帮助。
一、工程概况
1、建设单位：xxx
2、施工单位：xxx
3、单位工程名称：xxx
4、工程位置：xxx
5、施工范围：xxx
6、施工内容：xxx
7、酒精管道安装工程主要施工内容：xxx
二、工程项目要求：
工程质量目标：优良工程
三、开工条件施工准备
建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。
管道施工前应具备下列条件：
1、307酒精罐区车间工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
2、施工组织设计或施工方案（检试验计划）已批准，技术和安全交底已经完成。
3、施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。
3.1作业人员必须是经过电、气焊专业培训和考试合格，取得特种作业操作证的电气焊工，并持证上岗。（在有效期内）
3.2作业人员必须经过安全教育考核合格后才能上岗作业。
3.3施工现场禁止吸烟，严禁酒后作业，严禁追逐打闹，禁止窜岗，严格遵守各项安全操作规程和劳动纪律。
3.4氩弧焊工作业人员作业时必须使用头罩，穿干燥工作服，绝缘鞋，用耐火防护手套，耐火的护腿套、套袖及其它劳动防护用品。要求上衣不准扎在裤子里，裤脚不准塞在鞋（靴）里，手套套在袖口外。
3.5进入施工现场必须戴好合格的安全帽，系紧下颚带，高处作业必须系好合格的防火安全带，高挂低用。
3.6进入作业地点后，熟悉作业环境，检查设备及各项安全防护设施。若发现不安全因素、隐患，必须及时处理或向有关部门汇报，确认安全后再进行施工作业。对施工过程中发现危及人身安全的隐患，应立即停止作业，及时要求有关部门处理解决。现场所有安全防护设施和安全标志，严禁私自移动和拆除，如需暂时移动和拆除的须报经有关负责人审批后，在确保作业人员及其它人员安全的前提下才能拆移，并在工作完毕（包括中途休息）后立即复原。
3.7严禁借用金属管道，金属脚手架、轨道，结构钢筋等金属物代替导线。
3.8雨雪天气、六级以上大风开气不得露天作业，雨雪过后应消除积水、积雪后方可作业。
3.9作业时如遇到以下情况必须切断电源：
a.改变电焊机接头；
b.更换焊件需要改接二次回路时；
c.转移工作地点搬运焊机时；
d.焊机发生故障需要进行检修时；
e.更换保险装置时；
f.工作完毕或临时离开操作现场时；
3.10.焊工在307酒精车间高处作业时：
a.必须使用标准的防火安全带并系在可靠的构件上；
b.高处作业时必须在作业点下方5米处设护栏专人监护，清除易燃易爆物品并设置接火盘；
3.11焊工必须站在稳定的操作台上作业，焊机必须放置平稳、牢固，设有良好的接零（接地）保护；
3.12在307酒精车间中的狭小空间或金属容器内作业时，必须穿绝缘鞋，脚下垫绝缘垫，作业时间不能过长，应俩人轮流作业，一人作业一人监护，监护人随时注意操作人员的安全操作是否正确等情况，一旦发现危险情况应立即切断电源，进行抢救。身体出汗，衣服潮湿时，严禁将身体靠在金属及工件上，以防触电；
3.13焊机及金属防护笼（罩）必须有良好的接零（接地）保护；
3.14焊机必须使用防触电保护器，并设单独开关箱；
3.15严禁在起吊部件的过程中，边吊边焊；
3.16作业完毕必须及时切断电源锁好开关箱。
4、已办理管道工程开工文件。
5、用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具检定合格。
6、已制定相应的安全应急预案。
7、压力管道施工前，施工单位/建设单位应办理质量技术监督事项，并书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。
四、工艺管道施工基本程序
五、人员组织架构
六、管道材料验收
1、质量证明文件的审查
定义：由制造厂生产部门以外的独立部门或人员，按照标准及合同规定，按批对交货产品进行检验和试验，并注明结果的检验文件（与合格证的区别）
1.1、包含内容全面：按照规范要求查验，重点是标准号、钢材牌号、规格型号、炉批号、化学成分及力学性能、检验结果、质量检验部门印章。
1.2、特性数据符合制造标准和设计文件的规定（技术协议）
1.3、特殊要求的材料：低温冲击试验、晶间腐蚀试验、低温密封试验、特殊阀门零部件无损检测、超声波探伤结果（极度或高压管子）按照设计要求进行查验。
2、外观检查
2.1、当材料到达307酒精车间施工现场后，要码放整齐，且要有清晰的标志，与质量证明文件对应，可以追溯到质量证明文件，具体标志要求参见规范。
2.2、管子管件内外表面应光滑、无裂纹、离层，划痕、锈蚀、凹陷深度不超过壁厚负偏差，其他按照规范要求。
2.3、结构尺寸符合规范要求，尤其是壁厚，需要实测实量。
3、复检项目
3.1、光谱分析：铬钼合金钢、（含钼）不锈钢等材质的管子、管件、法兰、阀门进行光谱分析验证检测，比例为10%（5%）。设计压力大于等于10MPa，设计压力高于400℃或低于-29 ℃的螺栓和螺母抽查5%，且不少于10套。
3.2、表面检测：极度危害介质或设计压力大于等于10MPa的管子管件的表面进行渗透或磁粉检测，做好检测标记。铬钼合金钢等材料、低温条件的对焊联接的阀门坡口做检测，具体见规范条文。
3.3、硬度检测：设计压力大于等于10MPa的螺栓和螺母，抽检两件。
3.4、低温冲击试验：设计温度低于-29 ℃的螺栓，抽检两件。
3.5、复检不合格进行累进检测：抽样检测的一件不合格，加倍抽检，但合金钢验证的一件不合格该批不验收。
3.6、抽检批次的规定：同炉批号、同规格、同时到货。
4、阀门试压
4.1、阀门逐个按照SH3518规定进行试压，到制造厂逐个见证，并有见证记录的，可免除试压。现场抽检。
4.2、阀门试压项目包括强度及密封试压，有上密封结构的进行上密封试压。
5、安全阀调试
5.1、安全阀应按照设计文件和TSGZF001-20xx的规定进行调试，调试时压力应平稳，启闭试验不得少于3次，调试合格后，应及时进行铅封。
5.2、安全阀安装之前调试，定期检验。
5.3、安全阀调试单位及人员要有资质、设备要鉴定合格。
6、管道元件的存放
管道组成件验收合格后要分区分类存放，不锈钢不能与碳钢及低合金钢接触。
七、管道切割
1、标识移植：管子切割前应进行标识移植。
? 卫生管切割使用专用的轨道切割机进行；切割机在使用前必须彻底清洗表面油腻和灰尘，割刀专用。
? 切割下料尺寸，严格根据图纸的指示。
? 切割后，应将管内杂物用氩气吹干净，并去除管口毛刺。
? 切割面应平整，并与管中心线垂直，符合自动氩弧焊机进行Ｉ型坡口和无间隙焊接需要。
? 严格依照图纸指示的分段进行预制段的组装，封闭段的制作，待各预制管段安装并经测量后再进行。
? 预制段管端应用塑料帽堵封严密，整齐放置保存。
? 按照图纸对预制段编号，并对预制段进行标识。
八、管道安装
307酒精车间施工现场，应施工图纸安装。
酒精管路采用上海远安品牌产品，304不锈钢材质，内外壁机械抛光处理，内外表面Ra≤0.8μm。
1、脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检查确认，不得有油迹或其他污染不得有外观损伤或变形。
2、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。安装前，法兰环连接面与金属环垫应作接触检查。转动45°后，检查接触线不间断。
3、法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或露出1个~2个螺距。螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
4、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。
5、当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门膜片拆掉，且应对阀门采取防变形保护措施。
6、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。
7、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
8、不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。
1）管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。
2）现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡 防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染
9、流量取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；在规定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内表面应清洁。
10、温度、压力取源部件安装应符合规范要求。
11、管道安装应在不受力的状态下安装、坡度及支架的安装、卫生管道的接口控制、管道的预制与现场配管的管理、安装过程中的附件管理、安装过程中的质量注意事项、安装过程中的检查及检验）
九、管道焊接
1、每天开始焊接之前和焊接结束之后为每个规格的焊缝焊接一个焊样
2、对每个焊样进行编号并填写在焊样的记录表中。每张焊样记录仅填写一个焊样资料。
焊样由技师检查并批准。
3、焊缝应进行连续编号。编号和其他有关数据，如焊接材料、日期和焊工姓名等需填写在焊接日志记录中。
执行以下几项检查：
1、目测所有焊缝的外表面；
2、焊缝进行10%的RT射线检测
3、如果视频记录，须对应焊缝编号。
4、检查结果应填写在焊缝日志记录中，并由焊工和技师签字。
5、所有焊工必须持有中国国家安全生产监督管理局签发的焊工证书并在有效期内。
焊接文件应包括：
1、标有焊缝编号的轴测图
2、每日焊样的完整的焊样记录表
3、每日管道焊缝的完整的焊缝日志记录
4、焊缝日志焊机打印记录
5、内窥镜检查结果表，附带图片
6、焊工证
7、整套焊接文件归入一个专门的文件夹中。
十、压力试验
307酒精车间酒精管道系统需做压力试验。
1、参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层。
2、不参加试压的设备、仪表及安全阀等宜采用盲板及其他措施与系统隔离，也可采用适合试验压力的阀门予以切断。
3、试验用压力表应经过校验且在有效期内，压力表的精度不得低于1.6级。压力表的满刻度值应为最大试验压力的1.5倍—2.0倍。试验时系统内使用的压力表不得少于两块。
4、管道系统压力试验时宜与设备隔离，当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设或设计单位同意，并符合规范要求。
5、管道系统在压力试验前，应对下列资料进行确认：
5.1、管道组成件的质量证明文件，包括管道组成件的验证性和补充性检验记录；
5.2、管道单线图、焊接工作记录；
5.3、无损检测报告、热处理及坡度检测报告；
5.4、静电接地测试记录。
6、管道系统在压力试验前，应依据设计文件对管道系统按下列要求进行实物核查：
6.1、管道连接与管道及仪表流程图相符；
6.2、管道支、吊架形式、位置符合设计要求，弹簧安装高度正确；
6.3、管道组成件材质正确。
7.水压试验
7.1、水压试验压力为管道设计文件要求的试验压力或管道设计压力的1.5倍且满足<
7.2、分别在试压站出口管和试压线高点安装两块压力表；
7.3、试压时环境温度不宜低于5度，温度低于5度时应采取防冻措施；
7.4、水试压管线高点应设置排空阀，低点设置放空点，具体形式和位置应根据现场实际情况。
十一、管道吹洗、钝化
1、管道系统压力试验合格后，应进行吹洗。包括清理、冲洗和吹扫。吹洗方法根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，应符合规范要求。蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
2、管道系统吹扫前应符合下列要求：
2.1、不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；
2.2、不参与系统吹扫的设备及管道系 统，应与吹扫系统隔离；
2.3、管道支架、吊架要牢固，必要时应予加固。
3、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆 的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
4、蒸汽吹扫时管道系统的保温应基本完成，吹扫时先进行暖管，暖管过程中检查管道热位移及支、吊架工作情况，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m／s，通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。
5、钝化完成管道进行蓝点测试，合格后当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护
十二、管道保温
1、绝热层，保温材料要填实、绑扎符合设计要求，厚度符合设计要求。
2、金属保护层接缝形式、铆钉固定符合设计要求，做到牢固、防水。符合设计要求。
十三、竣工资料整理
管道工程施工应按照检试验计划进行过程质量控制，并按照相关规定记录，施工过程应及时进行检查确认，并审查相关资料。
预制管段交付安装时，管段应有规定的标识，并应按检验批确认下列资料：
1、管道焊接工作记录；（焊样封存/焊接记录/焊口编号/内窥记录）
2、管道对接焊接接头报检/检查记录；（探伤申请表）
5、管道坡度测试报告；
施工通用类
1、焊工登记表
2、阀门试验确认表、安全阀调整试验记录；
3、弹簧支/吊架安装检验记录、滑动/固定管托安装检验记录；
4、管道补偿器安装检验记录；
5、管道静电接地测试记录；
管道试压包资料
1、试验记录（管道系统耐压试验条件确认与试验记录、管道系统泄漏性/真空试验条件确认与试验记录、管道吹扫/清洗检验记录、给排水压力/无压力管道耐压试验条件确认与试验记录）；
2、检验检测报告（管道焊接接头热处理报告、无损检测报告、硬度试验报告）
3、管道焊接接头射线检测比例确认表；
4、单线图（包括焊接记录）
材料质量证明文件类
1）设备/材料质量证明文件一览表；
2）管道组成件验证性和补充性检验记录；
3）金属材料化学成分分析检验报告；
4）管道材料发放一览表；
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